Блоки Бонолит (Bonolit) — продажа, доставка и разгрузка! Завод г. Старая Купавна. Офис продаж г. Москва

+7 (499) 490-47-56

Уточняйте скидки с 10 до 20

Технология производства
блоков Bonolit

   Блоки Бонолит изготавливаются на линии HESS ACC, производительность 1550 м3 в сутки.

Дозирование и смешивание компонентов.

    Кварцевый песок и гипс загружаются в рабочие бункеры сыпучих материалов. С помощью транспортера они подаются в шаровую мельницу. Компоненты размалываются внутри шаровой мельницы с добавлением воды до плотности шлама 1,60-1,70 кг/л. Далее добавляется известь и цемент.

Добавление водной алюминиевой суспензии

   После подачи водной алюминиевой суспензии (именно алюминиевая суспензия вступает в химическую связь и выделяет кислород, который образует пористость) в течение 4-х минут происходит смешивание всех компонентов в высокоскоростном смесителе.

Заливка смеси, зона созревания и кантование массива

   Для подготовки формы к заливке шлама, форма предварительно автоматически смазывается. Заливка смеси в прямоугольные стальные формы. Форма заполняется на 50%. Высокочастотные вибро-иглы опускаются в смесь. Вибрация иглы обеспечивает равномерность смеси (проведения химической реакции). Смесь в формах выдерживается в камере созревания 150 минут для достижения плотности достаточной для дальнейшей резки массива. В процессе вспучивания смесь заполняет форму до верхних краев. Происходит формирование ячеистой пористости будущего материала. Форма автоматически транспортируется из зоны созревания под кантующий манипулятор. Манипулятор поднимает форму, разворачивает ее на 90 градусов и устанавливает на борту платформы. Линия позволяет кантовать сырой массив всего один раз, что позволяет избежать появления трещин после кантования.

Резка массива

   Сырой массив на платформе перемещается на тележке резательной машины. Устройство предварительной боковой резки обрезает с боков. Оно также позволяет создавать боковой шов стыков типа «паз-гребень». Ножи предварительной резки, режущие струны, регулируют толщину срезаемого слоя и выравнивают поверхность массива. Потом осуществляется горизонтальная резка пневматически натянутыми проволочными струнами толщиной 0,8-1,0 миллиметра. Автомат поперечной резки производит точную вертикальную резку. Режущая рама со струнами двигается сверху вниз и обеспечивает высокоточную резку блока по высоте. Одновременно с резкой может осуществляться вырезка захватных карманов при помощи фрезерного устройства.

   Натяжение струн пневматическим натяжным устройством позволяет произвести настройку в пределах шага миллиметров. Метод резки компании Hess ACC обеспечивает допуски геометрической точности ниже значений, определенный в стандарте ДIN EN 771-4 (+/-1 мм). Все остатки сырого сырца сбрасываются в шлам-канал и используются повторно, делая производство безотходным.

Разделение массива

   Подъемный манипулятор поднимает разрезанный массив и перекладывает его на стол кантования. После обратного кантования решетка с массивом перемещается к устройству по разделению сырого массива. Уникальная технология разделения слоев сырого массива позволяет равномерно пропаривать сырой массив, а отсутствие повторного разделения после автоклавной обработки минимизирует брак.

Накопление массивов и автоклавная обработка

   Многофункциональный манипулятор переносит решетки с массивом и укладывает на тележки. На один путь собирается состав, состоящий из 7-ми тележек, каждая с тремя массивами. Такой состав обеспечивает полную загрузку автоклава. Для загрузки в автоклав используется траверсный транспортер. Он перемещается перед автоклавами и толкает тележки в соответствующий автоклав. Выдержка изделий в автоклаве от 10 до 12 часов. Температура 190 градусов Цельсия, давление 12 бар. Производство является энерго эффективным. Плюс нет выбросов паров в атмосферу (экологичность, борьба с глобальным потеплением). После автоклавной обработки оставшийся пар используется для прогрева другого автоклава, а конденсат поступает в зону охлаждения и очистки, а затем попадает на первый этап производства – в шаровую мельницу. Остаточное тепло конденсата идет на предварительный подогрев бойлерной воды и зоны созревания. Непрерывный процесс разгрузки и разгрузки автоклавов имеет решающее значение для производительности завода и обеспечивает минимальные потери энергии в автоклавах. Многофункциональный манипулятор производит выгрузку белого массива из автоклавов, транспортируя тележки в зону ожидания и остывания. Потом на линию упаковки.

Упаковка продукции

   Разгрузочный кран снимает массив с решеток и переносит его на стол кантования с автоматической подачей деревянных поддонов. Поддоны с блоками упаковываются на автоматической линии в пленку starch-hood с плотностью 140 мк. И перевозятся погрузчиком на склад готовой продукции. Автотранспорт загружается вилочным погрузчиком. Со склада готовой продукции блоки Бонолит отправляются к покупателю.